اختيار المواد المسمار والبرميل

أثناء عملية البثق، غالبًا ما يتعرض اللولب لظروف العمل مثل عزم الدوران العالي، ودرجة الحرارة العالية، والسرعة العالية، والضغط العالي. في بعض الأحيان يتعرض أيضًا لظروف قاسية مثل التآكل العالي والتآكل. ولذلك، فإن اختيار المواد اللولبية يجب أن يأخذ في الاعتبار قضايا مثل القوة، ومقاومة التآكل، ومقاومة التآكل. . بالنسبة للبراغي المزدوجة ذات الدوران المشترك، نظرًا لأن المسمار يعتمد هيكل الشياق، فإن مشكلة قوة المسمار تتحول إلى مشكلة قوة الشياق. نظرًا لأن الشياق محدود بالهيكل، وله مقطع عرضي صغير، ويتحمل عزم دوران كبير، فمن الضروري اختيار مادة شياق عالية القوة. لا تواجه العناصر اللولبية بشكل عام مشاكل في القوة، لأن عزم الدوران الذي يتحمله المسمار بأكمله يتم توزيعه على كل عنصر لولبي صغير جدًا، ولن يكون للسطح الحامل للضغط على العنصر اللولبي الذي يتحمل القوة المحيطية قوة كافية. لذلك، فإن تحديد سمك الجدار بين الفتحة المركزية للعنصر اللولبي المدمج وقطر الجذر للعنصر اللولبي لا يعتمد بشكل عام على اعتبارات القوة، ولكن على الكسر الهش بعد المعالجة الحرارية. الحد الأدنى لسمك جدار العنصر اللولبي الذي يمكن أن يضمن عدم حدوث كسر هش بعد المعالجة الحرارية بما يكفي لتلبية متطلبات القوة.

استخدمت معظم الشركات المصنعة للبراغي المحلية السابقة الفولاذ 38CrMoAlA، وتمت نيترة البراغي بعد تصنيعها. تستخدم بعض الشركات الأجنبية أيضًا الفولاذ المكلور لتصنيع البراغي. سمك طبقة النتريد بشكل عام هو 0.3 ~ 0.5 مم، والتي يمكن أن تلبي المتطلبات العامة.